首页；高德娱乐平台；首页(LPG) 加气装置，不适用于压缩天然气(CNG) 、液化天然气(LNG) 和液化-压缩天然气(L-CNG) 加气装置。
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款.其中，注目期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 37243 危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法
GB 50257 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范
AQ/T 3001-2021 加油(气〉站油(气〉储运罐体阻隔防爆技术要求
JT /T 1046-2016 道路运输车辆袖箱及液体燃料运输罐体阻隔防爆安全技术要求
通过在储存燃料介质的储罐内填充阻隔防爆材料及相应配套部件，形成众多分隔空间，阻止火焰的迅速传播与能量的瞬间释放，破坏储罐内存储介质的爆炸条件，从而防止爆炸发生的技术。
一种集地面阻隔防爆储罐、加油(气)机、自动灭火器设备于一体的地面加油〈气〉系统。
注：该装置位于储罐的顶部，正常情况下处于关闭状态。当罐内压力大于其设计压力的90% 时能自行打开排气，并使罐内压力始终小于泊罐的设计压力。
与油罐的进油管相连、当油罐内的液位升到油罐容量的95% 时能自动关闭进油管的装置。
注：该阀门正常情况下处于打开状态，发生火灾时，其熔断片受热熔化而关闭阀门。
4. 1. 1 阻隔防爆撬装式加油(气)装置的油(气〉储罐，属于压力容器的，设计和制造应符合GB/T 150
(所有部分)和TSG 21 的技术要求E 属于常压容器的，设计和制造应符合NB/T 47003. 1 的技术要求。
4. 1. 3 采用阻隔防爆撬装式加油装置的加油站设计和施工应符合GB 50156 和SH/T 3134 的有关规定。
4. 1. 4 采用阻隔防爆楠装式加气装置的液化石油气加气站的设计和施工应符合GB 50156 的有关规定。
4. 1.5 阻隔防爆撬装式加气装置在设置时的外部安全防护距离应按GB/T 37243 中规定的方法计算确定。
4. 1. 6 阻隔防爆储罐的防爆性能及制作、安装、检测和清洗应满足AQ/T 3001-2021 的技术要求。
4. 1. 7 阻隔防爆撬装式加油(气）装置应有阻燃、防爆性能。阻隔防爆撬装式加袖(气）装置应作为整体产品，由供货商整体供应，其阻燃、防爆性能应通过国家有关机构的验证。
4.2. 1 阻隔防爆撬装式加油装置地面储罐的单罐最大容积应小于或等于50 m3 ，罐内加强筋不应少于4 组。当储罐单罐容积大于25 m3 时，罐内应设隔仓，隔仓的容积应小于或等于25 m3 。
4.2.2 设在城市建成区内的撬装式加油装置地面储罐的总容积以及单罐最大容积应小于或等于20 m3 。
当地面储油单罐容积大于10 m 时，罐内应设隔仓，隔仓的容积应小于或等于10 m3。
4.2.3 应用于阻隔防爆撬装式加油装置的阻隔防爆储罐应设置带有高液位报警功能的液位计、自动灭火器、紧急泄压装置、防溢流装置。阻隔防爆储罐出油管道应设置高温自动断油保护阀。
4.2.4 阻隔防爆撬装式加油装置的阻隔防爆储罐设置的带有高液位报警功能的液位计应位于工作人员便于观察的位置。当袖料达到储罐容量90% 时，应能触动高液位报警功能;当油料达到储罐容量95% 时，应能触发防溢流装置，并自动停止泊料进罐。
4.2.5 阻隔防爆储罐应能在90% 装载量时承受明火炙烤而不发生爆炸，考核方式参照JT/T 1046-2016 中的附录F 执行，以阻隔防爆储罐为考核对象，装载量仍采用90% 。
4.2.6 储泊罐采用双层钢制油罐，钢制油罐的罐体、封头所用钢板的公称厚度按GB 50156 执行；两层罐壁之间的底部应设带有报警功能的在线漏袖监测装置及报警设施。
4.2.8 储罐应采用上部进油方式，进油管应伸至罐内距罐底0.05 m 处，进泊立管的底端应为45°斜管口。进油管管壁上不得有与油罐气相空间相通的开口回如果进油管接头设在下部，进泊管的高点应高于储罐的最高液位。软管接头应采用快速自封接头。
4.2. 11 阻隔防爆撬装式加泊装置应设防雷和防静电设施，并应符合GB 50156 的有关规定。
4.2. 12 阻隔防爆撬装式加泊装置的汽油储罐应设防晒罩棚或采取隔热措施。
4.2. 13 阻隔防爆储罐通气管管口应高出地面4m 及以上，并应高出罩棚的顶面1. 50 m 及以上，通气管管口应设置阻火器。
4.2.15 阻隔防爆撬装式加油装置周围应设防撞设施，设施高应为0.50 m。每个防撞柱直径应不小于0.08 m ，间距不大于0.50 m 。
4.2. 16 阻隔防爆撬装式加油装置四周应设防护围堪或漏油收集池，防护围垣或漏泊收集池的有效容积不应小于储油罐总容积的50% 。防护围堪或漏油收集池应采用不燃烧实体材料建造，且不应渗漏。
4.2. 17 阻隔防爆撬装式加泊装置与装置外建(构〉筑物的安全间距按GB 50156 执行。
4.2. 18 储罐安装前应进行压力试验，试验要求应符合本文件5. 1. 11 的规定。
4.3. 1 阻隔防爆撬装式液化石袖气加气装置储罐总容积以及单罐最大容积应小于或等于10 m3。
4.3.2 储罐设计和建造应符合GB 150(所有部分)和TSG 21 的有关规定。储罐的设计压力不应小于1. 78 MPa。
4.3.3 应用于阻隔防爆撬装式液化石油气加气装置的阻隔防爆储罐应设置液位计、压力表、温度计、自动灭火器、安全阀。
4.3.4 储罐的出液管道端口接管位置应按选择的充装泵要求确定.进液管道和液相回流管道应接人储罐内的气相空间，并延伸至距罐底0.20 m 处，以避免物料喷溅.
b) 储罐安全阀应选用全启封闭式弹簧安全阀；安全阀与储罐之间的管道上应装设切断阀，切断阀应保持常开状态，并加铅封;储罐放散管管口应高出储罐操作平台2m 及以上，且应高出地面5m 及以上，同时设置阻火器，防止回火；
c) 在储罐外的排污管上应设两道切断间，阀间应设排污箱s 在寒冷和严寒地区，从储罐底部引出的排污管的根部管道应加装伴热或保温装置；
d) 对储罐内未设置控制阅门的出液管道和排污管道，应在储罐的第一道法兰处配备堵漏装置；
e) 储罐应设置检修用的放散管，其公称直径不应小于40 mm. 并应与安全阀接管共用一个开孔50 过流阀的关闭流量应为最大工作流量的1. 60~ 1. 80 倍;
a) 储罐设置的液位计应具有液位上、下限报警功能，或单独设置液位上、下限报警装置； 储罐应采取液位上限限位控制措施；
c) 储罐液位、压力和温度的测量应能就地指示，且应在值班室设远传二次仪表及报警设施。
4.3.8 储罐的出液管应设置在储罐底部。充装泵的管路系统设计应符合下列规定:
a) 泵的进、出口应安装长度不小于0.30 m 的挠性管或采取其他防震措施;
4.3. 10 被化石油气管道应选用技术性能符舍GB/T 8163 的规定的无缝钢管， 管件应与管道材质相同。
4.3.12 液化石油气管道、管件以及液化石油气管道上的间门和其他配件的设计压力不应小于2.50 MPao
4.3.15 管道系统上的胶管应采用耐液化石油气腐蚀的钢丝缠绕高压胶管，压力等级不应小于6.30 MPao
4.3.16 阻隔防爆撬装式液化石油气加气装置应设置紧急切断系统.该系统应能在事故状态下迅速关闭重要的液化石油气管道阀门和切断液化石油气泵的电源。紧急切断系统的设置应符合GB 5015 6 的有关规定。
4.3.17 阻隔防爆撬装式液化石油气加气装置上方应设防晒罩棚或采用有效的防护层F 当采用有效的防护层时，可不设防晒罩棚。
4.3.18 阻隔防爆撬装式液化石油气加气装置应设防雷和防静电设施，并应符合GB 501 56 的有关规定。
4.3.19 阻隔防爆撬装式液化石油气加气装置的基础面应高于地坪O. 15 m~O. 20 m 。
4.3.20 阻隔防爆撬装式液化石油气加气装置周围应设防撞设施，设施高应为0 .5 0 m 。每个防撞柱直径应不小于0.08 m， 间距不大于0.50 m。
5. 1. 1 材料和设备(包括工艺设备和电气仪表设备，以下同)的规格、型号、材质、质量应满足有关设计标准和产品标准的要求。
5. 1. 2 材料和设备应由有生产许可证的专业制造厂生产，应具有有效的质量证明文件，其质量不应低于有关标准的规定。
5. 1. 4 压力容器应具有检验监督机构出具的《特种设备监督检验证书，其内容应符合TSG 21 的要求。
5. 1. 5 防爆电器设备应符合GB 3836.1 的有关规定，防爆合格证明应齐全。
c）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等；
5. 1. 10 可燃介质管道的组成件应有产品标识，并应按SH 3501 的规定进行检验。
a) 储罐应进行压力试验，试验介质应为温度不低于5°C的洁净水，试验压力应为0.10 MPa; 升压至0.10 MPa 后，应停止加压10 min ，然后降至0.08 MPa ，再停止加压30 min ，不降压、无泄漏和无变形为合格;压力试验后，应及时排除罐内积水，罐内不应有泊和焊渣等措物；
b) 双层油罐内层与外层之间的间隙应以35 kPa 空气静压进行正压或线 min ，不降压、无泄漏为合格；
c) 双层油罐内层与外层的夹层应以34.50 kPa 进行水压或气压试验或以18 kPa 进行线 h ，不降压、元泄漏为合格;
d) 对已在制造厂完成压力试验且有完备的证明文件的压力容器，安装前经外观检查罐体无损伤，且双层油罐内外层之间间隙持压符合5. 1. llb) 的要求时，施工现场可不进行压力试验;否则，应按GB/T 150(所有部分)的规定进行压力试验；
c）可燃介质系统上使用的法兰、螺栓和螺母，其表面硬度、精度、粗糙度和机械性能等技术要求应符合设计及有关标准的规定。
5. 1. 13 可燃介质管道上的阀门在安装前应由阀门制造厂家或有资质的第三方检测机构按GB/T 12224的要求逐个进行强度试验和严密性试验，并应按下列要求进行检查、验收。
a) 试验合格的阀门应及时排尽内部积水，并吹干。密封面和阀杆等处应涂防锈泊。强度试验不合格的产品，严禁使用。严密性试验不合格的产品，必须解体检查;解体复检仍然不合格的产品，不应采用。
a) 斜垫铁应成对使用，搭接长度不应小于全长的3/4 ，各斜垫铁中心线 ;
c) 每组垫铁均应放置平稳，设备找正后，各组垫铁均应被压紧，各块垫铁互相焊牢；
d) 垫铁露出设备支座外缘应为10 mm~20 mm ，垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓；
5.2.3 静设备封孔前应清除内部的泥沙和杂物，经检验人员检查确认后方可封闭。
5.2.4 加油机、加气机安装应按产品使用说明书的要求进行，并应符合下列规定。
b) 安装完毕，应按照产品使用说明书的规定预通电，进行整机的试机工作。在初次通电前应再次检查确认下列事项符合要求:
c) 加气枪应进行加气充装泄漏测试，测试压力应以最大工作压力进行。测试不应少于3 次。
5.3. 1 泊品管道、液化石油气管道的安装应符合SH 3501 的规定。
5.3.2 可燃介质管道焊缝外观应成型良好，宽度以每道盖过坡口2 mm 为宜，焊接接头表面质量应符合下列要求：
b) 管道焊缝咬边深度不应大于0.50 mm ，连续咬边长度不应大于100 mm ，且焊缝两侧咬边总长不应大于焊缝全长的10% ；
5.3.3 可燃介质管道焊接接头元损检测的缺陷等级评定应执行NB/T 47013(所有部分)的规定。可燃介质管道焊缝射线检测E 级为合格。
5.3.5 可燃介质管道焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验；若仍有不合格，则应全部检验。不合格焊缝的返修次数不应超过3 次。
5.3.6 可燃介质管道系统安装完成后，应进行压力试验.管道系统的压力试验应以洁净水进行，试验压力应为设计压力的1. 50 倍。管道系统采用气压试验时，应有经施工单位技术总负责人批准的安全措施，试验压力应为设计压力的1. 15 倍。压力试验的环境温度不应低于5°C，环境温度低于5°C时要采取防冻措施，方可进行试压。
5.3.7 压力试验过程中若有泄漏，不应带压处理。缺陷消除后应重新试压。
5.3.8 可燃介质管道系统试压完毕，应在排除管道中可燃介质或已进行能源隔离的条件下，及时拆除专为系统试压设置的盲板，并恢复管道系统原状。
5.3.9 可燃介质管道系统试压合格后，应用洁净水、氮气或其他惰性气体进行冲洗或吹扫，并应符合下列规定：
a) 不应安装法兰连接的安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表应采取保护措施；
c) 吹扫压力不应超过设备和管道系统的设计压力，空气流速不应小于20 m/s；
5.3. 10 可燃介质管道系统采用水冲洗时，应目测排出口的水色和透明度，以出、人口水色和透明度一致为合格。采用氯气或其他惰性气体吹扫时，应在排出口设白色泊漆靶检查，以5 min 内靶上元铁锈及其他杂物颗粒为合格。经冲洗或吹扫合格的管道，应及时恢复原状。
5.3. 11 可燃介质管道系统应按设计压力进行严密性试验，试验介质应为压缩空气或氮气。
5.4. 1 电气设备选型、安装、电力线路敷设等，应符合GB 50058-2014 的规定。
b) 二次回路接线应紧密、无松动，采用多股软铜线时，线端应采用相应规格的接线耳与接线端子相连。
5.4.3 电缆施工应执行GB 50168 的规定.在电缆进入电气盘、柜的孔洞处应进行防火和阻燃处理，并应采取隔离密封措施。
5.4.6 电气和仪表设备的选用和安装除应执行GB 50257 的规定外，还应符合下列规定。
b) 电缆线路穿过不同危险区域时，在交界处的电缆沟内应充砂、填阻火堵料或加设防火隔墙，在保护管两端的管口处应将电缆周围用非燃性纤维堵塞严密，再填塞密封胶泥。
c) 钢管与钢管、钢管与电气设备、钢管与钢管附件之间的连接，应采用螺纹连接方式，丝扣处应涂铅泊或磷化膏。
d) 仪表的安装调试除应执行SH/T 3521 的规定外，还应符合下列规定：
3) 内浮筒液面计及浮球液面计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，并应保证导向管内液流畅通；
4) 安装浮球液位报警器用的法兰与工艺设备之间连接管的长度，应保证津球能在全量程范围内自由活动；
5) 仪表设备外壳、仪表盘(箱)、接线箱等，当其在正常情况下不带电，但有可能接触到危险电压的裸露金属部件时，均应作保护接地。
